在“數字中 國”戰略指引下，安徽公司（以下簡稱“安徽移動”）以5G、人工智能、工業互聯網等新一代信息技術為驅動，深入推進“5G+智慧工廠”建設，助力傳統制造業向智能化、綠色化、高端化轉型。從無為到合肥，從線纜到家電、工業車輛，安徽移動持續深化與龍頭企業合作，探索5G+、AI+等前沿場景，為安徽打造“智造強省”注入新動能。

從“人眼”到“AI眼”：

無為工廠的質效革命

在無為電纜廠，質檢工老張曾是質量管控的“zui后一道防線”。他戴著老花鏡、手持放大鏡，在生產線旁一待就是一整天，卻仍難避免0.1毫米表面劃痕的漏檢。如今，這套由安徽移動定制的5G+AI質檢系統，正以“電子眼”重構質量管控邏輯。300幀／秒的高速工業相機，配合邊緣計算節點的AI算法，在毫秒級時間內精準識別氣泡、凹陷等8類缺陷，漏檢率從3％趨近零。更關鍵的是，5G網絡超低時延的特性，讓AI推理結果能實時反饋至牽引設備，實現“發現即調整”的閉環控制。“以前3個人管一條線，現在1個人能盯3條線。”生產總監的話，道出了這場質效革命的核心：效率提升20％，人力成本下降60％，傳統質檢模式被徹底顛覆。

不僅是質檢環節，5G+AI正滲透至生產全鏈路。在AGV調度中.心，12臺無人運輸車沿著“虛擬軌道”有序穿梭。它們搭載的UWB定位模塊與5G基站協同，實現厘米級精準定位，原料周轉時間從傳統叉車的75分鐘壓縮至45分鐘，效率提升40％；當電量低于20％時，系統自動規劃充電路徑，全程無需人工干預。

更深遠的變化藏在工業互聯網平臺的“數字孿生工廠”里。每臺設備的振動頻率、每個節點的能耗數據、每筆訂單的生產進度均實時可見。“從銅桿熔煉到成品出庫，近20道工序都有了5G的數字足跡。”安徽移動無為分公司政企解決方案經理介紹，“網+云+智”的融合架構，已幫助兩家電纜企業綜合運營成本降低18％，年增產值超3000萬元。

從“單點突破”到“全鏈智能”：

合肥智造的標桿樣本

在合肥，安徽移動的數智賦能正從“單點技術突破”邁向“全鏈智能升級”，培育出一批具有影響力的智造標桿。

海爾合肥空調互聯工廠便是典型。作為全球首.個家庭中央空調領域“燈塔工廠”，這里實現了5G與AI的深度融合：27類傳感器通過5G網絡實時監測生產狀態，動態調整工藝參數；在焊接環節，5G+AI視覺檢測技術將產品不良率降低了58％，焊接效率也有了顯著提升；AR+首件封樣系統則通過數字化流程管控，確保產品質量零缺陷。全工廠數字化改造后，人均效率提升49％，單臺制造成本下降22％。

同樣走在轉型前列的，還有國內工業車輛龍頭。安徽移動依托5G+AICDE技術體系，為其打造“5G+數字化工廠”：5G專網覆蓋補償與邊緣計算，實現廠區100余臺設備聯網，生產數據、能耗數據實時接入MES系統；5G+AGV無人叉車可自主規劃路徑、避障，不僅讓作業效率得到了顯著提升，還降低了聘請專業駕駛人員的成本投入。項目不僅構建了綠色低碳的數字化車間，更輸出了一套可復制的“5G+智能制造”解決方案。